Proces produkcji w systemie ERPMicrosoft Dynamics NAV przedstawimy w filmie w kilku krokach:
• w naszej prezentacji będziemy bazować na przygotowanych wcześniej zleceniach produkcyjnych,
• ustawimy je w odpowiednim stanie (zwolnionym);
• dokonamy przeglądu wydruków takich zleceń produkcyjnych dla operatorów zaangażowanych w proces produkcji;
• zaewidencjonujemy zużycie, produkcję – przedstawimy związane z tym różne możliwości i ustawienia – a konkretnie dwie możliwości ewidencji zużycia i ewidencji produkcji poprzez dzienniki znajdujące się w systemie;
• zakończymy proces produkcji zmieniając stan zleceń produkcyjnych na zakończone, usuwając je w ten sposób z planu oraz rozliczając wyrób gotowy.

Do systemu ERP Microsoft Dynamics NAV będziemy zalogowani jako operator maszyn produkcji z funkcjami zaawansowanymi, tak aby uzyskać dostęp do niezbędnych funkcjonalności i dokumentów, wykorzystywanych w procesie produkcji. W systemie, w widoku głównym, widoczne są linki do dokumentów związanych z operacjami magazynowymi (pobieranie zapasów do produkcji oraz odkładanie wyrobów, półproduktów), dzienniki niezbędne do ewidencji zużycia w procesie produkcji oraz dodatkowe, takie jak rejestracja nieobecności na stanowiskach, czy gniazdach roboczych, biorących udział w procesie produkcyjnym.

W procesie produkcji w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV mamy kilka stanów zleceń produkcyjnych: planowane, potwierdzone i zwolnione. W tym filmie przestawiamy zlecenia znajdujące się w stanie potwierdzonym i zwolnionym, ponieważ tego typu zlecenia służą do realizacji procesów produkcyjnych. Zlecenia planowane wykorzystywane są przy tworzeniu harmonogramów i planów produkcyjnych.

Lista potwierdzonych zleceń produkcyjnych zawiera numery wyrobów gotowych i półproduktów, numery marszrut oraz daty i terminy realizacji tych zleceń produkcyjnych. Kartoteka zlecenia produkcyjnego w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV zawiera niezbędne informacje potrzebne do rozpoznania samego zlecenia, źródła jego pochodzenia (zapotrzebowanie, z którego wynika realizacja danego zlecenia produkcyjnego). Dostępne są w niej również niezbędne funkcjonalności do zmiany stanów zleceń realizowanych w procesie produkcji, do przeplanowania, analizowania oraz wydruku niezbędnych dokumentów wykorzystywanych w procesie produkcji. W zleceniu produkcyjnym określony jest przedmiot produkcji, terminy, ilości, docelowa lokalizacja (magazyn).

W wierszach z kolei mamy możliwość przejścia do listy komponentów składających się na wyrób gotowy. Część tych komponentów może być półproduktami wytwarzanymi na osobnych zleceniach produkcyjnych, część jest komponentami kupowanymi z zewnątrz. Lista komponentów zawiera również metodę kalkulacji zużycia, która będzie istotna w procesie ewidencji zużycia. Zapasy (komponenty) z ustawioną ręczną metodą kalkulacji będą w procesie produkcji wymagały od operatora ewidencji faktu zużycia. Zapasy z metodą kalkulacji „do przodu” zostaną automatycznie zużyte w procesie produkcji po zwolnieniu zlecenia produkcyjnego – czyli niejako w momencie przekazywania zlecenia do produkcji. Z kolei komponenty o metodzie kalkulacji „do tyłu” zostaną również automatycznie zużyte, ale dopiero podczas zakańczania procesu produkcji. Są to ustawienia przypisane do zapasu, definiowane w zależności od naszych potrzeb ewidencyjnych.